用壓力攻絲機加工深孔，一般位于液壓鉆支架和鉆桿固定螺栓孔等處。在這些深孔加工中，存在以下問題：

    1.在帶壓開孔機鉆桿過程中，車床使用的刀桿受孔徑限制，直徑小，長度大，導致車刀剛性差，強度低，切削時容易產生振動、波紋和錐度，影響深孔的直線度和表面粗糙度。

    2.鉆孔時，不使用潤滑液輸送裝置，車床的冷卻潤滑液很難輸入刀頭的切削區(qū)域，使刀具溫度升高，耐用性降低，導致切削時產生的鐵屑無法排出。

    3.在用孔機鉆桿帶壓加工深孔的過程中，操作者不能直接觀察刀具的切削情況，只能通過聽切削聲音、看切屑、用手觸摸振動和工件溫度、觀察儀器(油壓表和電度表)等輔助手段來判斷切削過程是否正常，這種方式不直觀，不可預知，只能感覺異常停止，取出鉆桿進行測量和觀察。

    帶壓開孔鉆桿的深孔加工方案取決于設備和夾具的精度。在此基礎上，可以進行兩次加工，只要中心重合，就可以實現(xiàn)美的對接。在實際調試過程中，對孔機鉆桿深孔進行壓力加工對接時，鉆頭斷裂損壞，可能存在以下問題：

    1.定位問題。

    首先，分析了夾具對加工精度的影響。對定位孔的尺寸精度和位置精度以及定位銷的設計和制造精度進行了測試和計算，均在設計要求之內。消除了夾具兩次定位不居中的問題。加工過程中，夾具表面可能會附著鐵屑或其他雜質，使零件無法正確夾緊。利用三個坐標，對孔機鉆桿在壓力下生產的樣品進行了測試。

    2.空白材料和硬度。

    為了進一步找出問題所在，采用線切割的方法對鉆桿孔進行了解剖。發(fā)現(xiàn)兩種加工的對接處有明顯的臺階。孔準確測量后，發(fā)現(xiàn)鉆孔時定位準確。從切削平面上的刀痕可以看出，鉆頭在加工過程中出現(xiàn)了明顯的偏差，這是由于加工過程中受到外力的影響而產生的偏差。

    3.加工工藝的改進。

    在分析并排除上述可能導致崩刀問題的因素后，崩刀問題仍有可能發(fā)生。為此，對孔機鉆桿深孔帶壓加工參數(shù)和工藝進行了研究。根據加工工藝，每次鉆孔深度為20毫米時，對接時鐵屑在出口處積聚不均勻，影響鉆頭的應力。

    為了改善切削條件，將鉆頭上附著的鐵屑及時從孔中清除，鉆頭的鉆孔深度每次由20 mm改為8 mm。然后，通過試制和批量生產，解決了鉆頭坍塌問題。